注塑加工时模具内积聚的气体来自哪里
在注塑成型过程中，模具内部气体积聚是导致产品缺陷的主要原因之一。这些气体若不能及时排出，会导致填充不足、烧焦、气泡、熔接线明显等质量问题。
一、原材料携带的气体来源
塑料颗粒吸附水分：PA、PET等吸湿性材料在储存过程中吸收空气中的水分，加热后汽化产生水蒸气
添加剂挥发：色母、阻燃剂、增塑剂等辅助材料在高温下的挥发分解
材料热分解：螺杆剪切热导致局部过热（尤其对PC、POM等热敏材料），温度超过临界值产生分解气体
二、模具结构导致的气体滞留
型腔末端排气不畅：主流道末端、筋位交汇处等熔体最后填充区域易形成气穴
排气系统设计缺陷：排气槽深度不足（通常应保持0.02-0.04mm）、排气面积不够或位置不合理
镶件配合间隙：活动滑块、顶针与模仁的配合间隙成为气体逃逸通道的反向陷阱
三、工艺参数引发的气体生成
注射速度过快：高速充填导致熔体裹挟空气形成紊流
保压压力不足：未能有效压缩熔体中的微气泡
螺杆背压过低：塑化阶段未能排出熔体中的挥发性成分
模具温度控制：模温过低导致熔体表面快速固化，封闭排气通道
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