塑料齿轮模具制造
塑料齿轮模具制造的核心在于“高精度、高耐磨、易维护”，需要在设计阶段就充分利用镶件化、模块化思路，通过精密加工（CNC + EDM）、合理的热处理与冷却布局，保证齿形精度和成型稳定性。
一、模具设计阶段
齿轮型腔设计
根据齿轮标准（模数、压力角、齿宽、齿顶高系数等），在 CAD/CAM 中精确绘制齿廓曲线；
考虑塑料收缩率（一般 1.0–2.5%，视材料而定），在型腔上预留补偿尺寸。
镶件与分型面
齿形往往难以直接在大块模仁／模腔上加工，常做成独立的齿轮腔镶件（或齿条状插芯），既提高加工精度，也便于后续修换；
分型面需避开齿廓区域，或结合斜顶机构／侧滑块来实现侧向拔模。
浇注系统与浇口
常用针阀浇口（Pin‐Gate）或潜伏浇口（Submarine‐Gate），位置设在齿轮中心或非啮合面，既减少飞边，也能保证充模平衡；
浇口位置要便于修磨且不影响成品齿形质量。
冷却系统
齿轮壁厚相对较薄，冷却速度快；冷却通道要贴近齿形镶件侧面，保证齿顶与齿根温差小，避免翘曲；
可在镶件中做封闭式水道或铜合金插针式局部强化冷却。
顶出机构
对于平面齿轮，可采用顶针或脱模板均匀顶出；
对于带内孔的齿轮，则需空心顶针或拔板结构，保证内孔与外齿同步脱模，防止变形。
二、模具材料与热处理
钢材选用
型腔／型芯常用 738H、P20、718H 等塑料模具钢；对于高磨耗的齿形镶件，可选用硬度更高的 NAK80、NAK55 或做表面氮化处理的 42CrMo。
热处理
先粗加工到接近净尺寸，再进行淬火或氮化，硬度达 HRC 48–52，保证模具寿命；
最后半精加工、研磨到位，确保齿廓表面粗糙度 Ra 0.2 μm 以内。
三、后处理与维护
日常维修
由于齿形镶件为易损件，磨损后可快速更换，无需拆整套模具；
定期检查冷却系统疏通、顶出件润滑、防止锈蚀和卡滞。
