气体辅助注塑成型周期有几个阶段？
气体辅助注塑成型（Gas-Assisted Injection Molding，简称GAIM）是一种先进的塑料加工技术，通过向模具内注入高压气体，优化产品结构，减少材料用量，并提高成型质量。
第一阶段：塑料熔融与注射
在气体辅助注塑成型的第一步，塑料颗粒在注塑机的加热料筒中被加热熔融，然后通过螺杆或柱塞的推动，熔融塑料被注入到模具型腔内。在这个阶段，需要确保熔融温度、注射速度和压力的精确控制，以保证塑料均匀填充模腔，并避免短射或过度填充。
第二阶段：高压气体注入
在塑料部分填充模腔后，系统会通过特定的气体通道向塑料内部注入高压气体（通常是氮气）。气体的作用是推动尚未凝固的塑料向模腔边缘流动，从而形成中空结构。气体压力和流量的精确调节至关重要，以确保壁厚均匀，同时防止材料破裂或翘曲。
第三阶段：气体保持与补偿
当高压气体注入后，需要在一定时间内保持压力，以抵消塑料冷却收缩带来的影响。这一阶段有助于减少内部应力，并确保产品尺寸的稳定性。在冷却过程中，部分气体可能会泄漏，因此系统会适当补充气体，以保持稳定的内部压力。
第四阶段：冷却与固化
塑料经过气体辅助成型后，需要充分冷却和固化，以确保最终产品的强度和形状稳定性。冷却时间的长短取决于材料种类、产品厚度和冷却系统的效率。合理的冷却设计可以提高生产效率，减少成型缺陷，如缩痕或翘曲。
第五阶段：气体释放与排出
当塑料完全冷却并定型后，系统会释放气体，使其从专门的通道排出模具。气体的排放需要平稳进行，以避免对产品内部结构造成影响。同时，气体辅助系统会进行压力回收，以减少浪费并降低生产成本。
第六阶段：脱模与产品取出
气体排放完成后，模具打开，产品由机械臂或其他取出装置取出。如果模具设计合理，脱模过程会顺利进行，不会造成产品表面划伤或变形。此时，还需要进行质量检测，确保产品满足设计要求。
