解决塑料注塑平面件收缩问题的常用方法有哪些？
平面注塑件表面积大，成型收缩量也很大。由于大型注塑产品的分子定向排列很严重，加上模具冷却不均匀，会造成注塑件各部分的收缩率不同，会进一步造成注塑件变形和扭曲。
平面产品的变形问题一直是注塑行业的难题之一，根据长久的经验积累，模具从业者为我们总结了一些较为有效的方法来改善此问题。
1. 将模具改成多点式入水（三板模），可以减轻分子定向排列的程度，减小收缩不一致的差距。
2. 适当提高模具温度，ABS通常保持在60℃以上，这样可以降低注塑件的冷却速度，较小因温差过大出现的变形现象，同时可以降低分子定向排列的程度。
3. 适当增大射胶或者保压压力，并延长射胶和保压的时间，使注塑件的尺寸增大，减小产品的收缩量，可以有效的改善产品加工变形问题。延长射胶或保压的时间，目前是解决变形问题最常用的方法。
4. 若是以上三种方法都不可用，可以考虑使用夹具将产品定型。
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