注塑模具加工中产品不平整的原因分析
注塑产品表面不平整是一个常见问题,可能由多种因素导致。
注塑模具加工中产品不平整的原因分析
注塑产品表面不平整是一个常见问题,可能由多种因素导致。下面我们来详细分析一下:
1. 模具因素
模具表面质量问题: 模具表面划痕、锈蚀、加工痕迹等都会导致产品表面不平整。
分型面不平整: 分型面是模具的重要组成部分,如果分型面不平整,会直接影响产品的外观。
冷却系统设计不合理: 冷却系统设计不合理会导致塑件冷却不均匀,产生翘曲变形。
模具材料选择不当: 模具材料的硬度、耐磨性等性能直接影响模具的使用寿命和产品质量。
模具变形: 长期使用或受力不均会导致模具变形,影响产品精度。
2. 注塑工艺参数问题
注射压力过大或过小: 注射压力过大容易产生飞边,过小则可能导致填充不足。
注射速度过快或过慢: 注射速度过快容易产生熔接线,过慢则可能导致冷却不均。
保压时间过长或过短: 保压时间过长可能导致塑件收缩,过短则可能导致表面不平整。
模温过高或过低: 模温过高可能导致塑件变形,过低则可能导致冷却时间过长。
3. 塑料原料问题
原料水分含量过高: 水分会产生气泡,导致表面不平整。
原料颗粒大小不均: 颗粒大小不均会影响熔体的流动性。
原料老化: 老化原料的性能下降,容易产生缺陷。
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